Контроль антикоррозионного покрытия

Знаете, многие думают, что контроль покрытия — это просто замер толщины да визуальный осмотр. На деле же это постоянная борьба с мелочами, которые могут похоронить даже самую дорогую систему защиты. Вот, к примеру, в прошлом месяце на объекте в Уфе...

Подготовка поверхности: где кроются главные риски

Самый частый прокол — недосмотр за подготовкой металла. Помню, на одном из нефтепроводов использовали дробеструйку с абразивом низкой чистоты. Вроде бы блестит, а при увеличении видно остатки окалины. Через полгода под покрытием Carboline начали появляться пузыри.

Особенно критично с эпоксидными системами. Если не добиться профиля Sa 2,5 — адгезия будет плавать. Мы обычно берем компаратор Rugotest, но иногда и обычной скотч-лентой проверяем — старый метод, но работает безотказно.

Влажность поверхности — отдельная история. Как-то в Приморске наносили покрытие при 95% влажности воздуха. Конденсат не видно невооруженным глазом, а через неделю Zinc Rich Primer начал отслаиваться пластами. Теперь всегда таскаем с собой гигрометр Delta HD.

Контроль толщины: не все так просто

С толщиной вечная путаница — многие забывают, что нормативы дают диапазон, а не фиксированное значение. Для полиуретановых систем, допустим, разброс может быть 180-250 мкм, но это не значит, что где попало можно лить.

Особенно сложно с краями и сварными швами. Там либо недостаток, либо перерасход на 40%. Мы обычно делаем замеры по схеме 'сетка' — через каждые 30 см, плюс обязательные точки в зонах риска.

Кстати, про калибровку приборов. Раз в квартал отправляем дефектоскопы Elcometer на поверку — экономия на этом выходит боком. Был случай, когда из-за неоткалиброванного прибора пропустили участок с толщиной 80 вместо 150 мкм. Через год — локальная коррозия по всему шву.

Адгезия и дефектоскопия: практические нюансы

С адгезией вообще интересно — иногда идеальные цифры на испытаниях, а на практике покрытие отскакивает. Все дело в методике нанесения. Например, для систем с цинковым грунтом важно выдерживать интервал между слоями — если передержать, адгезия падает в разы.

Дефектоскопия низковольтным методом — наша ежедневная рутина. Но вот высоковольтный контроль — это уже искусство. На морских платформах, например, без него вообще нельзя — малейшая пора в покрытии, и через полгоза электрокоррозия съедает металл.

Запомнился случай на терминале в Находке. Использовали метод 'мокрой губки' — вроде все чисто. А когда подключили высоковольтный прибор Elcometer 236, обнаружили сеть микротрещин. Оказалось, неправильно подобранный разбавитель для финишного слоя.

Лабораторный контроль vs полевые условия

Лабораторные испытания — это хорошо, но они часто не отражают реальные условия. Например, адгезию проверяем не только по стандарту, но и методом решетчатого надреза — так видно, как поведет себя покрытие при температурных деформациях.

Ускоренные испытания в солевой камере — вещь полезная, но не панацея. Помню, для одного завода в Тольятти тестировали три системы покрытий. Лаборатория дала лучшие показатели у системы с хроматными пигментами, но на практике она оказалась слишком чувствительной к перепадам влажности.

Сейчас все чаще требуют экологичные решения. Вот, к примеру, ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы предлагает безхроматные системы — интересно посмотреть, как они поведут себя в условиях севера. На их сайте https://www.cn-shunfeng.ru есть технические данные, но пока живьем не пробовали.

Сезонные особенности и региональные отличия

Зимой в Сибири свои заморочки — при -30°C даже двухкомпонентные эпоксидки ведут себя непредсказуемо. Приходится использовать подогреватели и тепляки, но это удорожает работы на 25-30%.

А в Сочи другая проблема — высокая влажность и солевые туманы. Там вообще по-другому подходить нужно — увеличивать толщину покрытия, использовать системы с усиленной барьерной защитой.

Интересно, что на сайте ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы указано про логистический хаб — это важно для крупных объектов. Когда работали на Бованенковском месторождении, половина проблем была с доставкой материалов в срок.

Экономика качества: считать надо уметь

Многие заказчики экономят на контроле, а потом платят втрое больше за ремонт. Стандартная история — сэкономили 100 рублей на квадрат, через два года тратят 500 на восстановление.

Особенно это касается скрытых поверхностей и труднодоступных мест. Как-то на резервуаре РВС-20000 пропустили контроль днища — через 3 года пришлось полностью дренировать и перекрывать. Убытки — несколько миллионов.

Сейчас считаем не только стоимость материалов, но и совокупную стоимость владения. Иногда дорогая система в итоге выходит дешевле за счет увеличенного межремонтного интервала.

Перспективы и новые вызовы

Сейчас все больше говорят про цифровизацию контроля. Пробовали системы с RFID-метками — интересно, но пока сыровато. Зато дроны с термовизионными камерами для обследования высотных конструкций — это реальная экономия времени.

Экологические требования ужесточаются — потихоньку уходим от свинцовых и хроматных пигментов. Новые материалы, вроде тех, что производит ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы в своем промпарке в Нинхэ, выглядят перспективно, но нужна практическая проверка в российских условиях.

Главное — не гнаться за модными решениями, а подбирать систему под конкретные условия. Иногда простая эпоксидная смола служит дольше суперсовременной наносистемы. Опыт, конечно, ничто не заменит — никакие приборы не покажут то, что видит глаз практика.