Смешивание автомобильных красок

Если честно, каждый раз когда слышу про 'смешивание автомобильных красок', вспоминаю сколько новичков ломают об это зубы. Все думают — взял колеровочную карту, подобрал код — и готово. А на деле даже из одной партии краски могут быть расхождения по тону. У нас на производстве в ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы постоянно сталкиваемся с тем, что клиенты присылают пробы с разницей в 2-3 процента по шкале — и это уже критично.

Технологические нюансы смешивания

Вот смотрите — базовые пигменты сейчас в основном идут на полиуретановой основе. Когда мы запускали новую линию на https://www.cn-shunfeng.ru, специально тестировали как ведут себя разные типы металликов при смешивании. Особенно сложно с 'хамелеонами' — там надо не просто пропорции выдержать, а ещё и угол напыления учитывать.

Запомнил случай на прошлой неделе — пришёл заказ на ремонт капота Mercedes цвета iridium silver. В карте цветов указано 12% голубого пигмента, а по факту пришлось добавлять до 14.5%. Почему? Потому что старый лак со временем желтеет, и если делать строго по рецепту — после лакировки будет видна граница.

Кстати про оборудование — многие экономят на диспергаторах, а потом удивляются почему краска 'ложится' полосами. У нас в цехе стоят миксеры с подогревом до 35 градусов — именно при такой температуре большинство современных красок лучше всего раскрывают цвет.

Проблемы с цветопередачей

Самый частый кошмар — когда привозят образец с переходом. Вроде бы подобрал идеально — а после сушки на солнце проявляется разница. Как-то раз для BMW X6 пришлось переделывать три раза крыло — клиент платил за материал, но нам было стыдно. С тех пор всегда делаем пробные выкрасы на металлической пластине с разным освещением.

Интересно что тёмные цвета сложнее в работе чем светлые. Чёрный 'паук' — так мы называем дефект когда при смешивании автомобильных красок образуются микросгустки — чаще проявляется именно в тёмных тонах. Приходится использовать ультразвуковые мешалки, хотя в теории обычной механической должно хватать.

Ещё одна головная боль — разные производители баз. Например, у Spies Hecker и Standox при одинаковом кодексе цвета могут быть разные рекомендации по количеству разбавителя. Мы в Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы обычно советуем клиентам не менять бренд в процессе ремонта — иначе гарантию на цвет не даём.

Логистика и хранение компонентов

Когда расширяли складские помещения в Промышленном парке Паньчжуан, специально рассчитывали систему вентиляции для краскоприготовительного цеха. Температурные колебания больше 5 градусов — и пигменты начинают расслаиваться. Особенно капризны перламутровые составы — их вообще лучше использовать в течение 2 часов после приготовления.

С доставкой тоже не всё просто — зимой компоненты могут замёрзнуть в пути. Был случай когда партия красного пигмента из Германии пришла с кристаллизацией — пришлось отказываться от целого контейнера. Теперь всегда требуем термоупаковку при температуре ниже +10.

Кстати про экономику процесса — многие не учитывают что при смешивании автомобильных красок потери на промывку оборудования могут достигать 8-10%. Мы на производстве перешли на замкнутую систему очистки — снизили отходы до 3%, но оборудование дорогое.

Особенности работы с металликом

Металликовые краски — это отдельная вселенная. Помню как учил нового техника правильно держать пистолет — угол в 45 градусов даёт один оттенок, 60 — уже другой. А если ещё и давление меняется в процессе... В общем, пришлось сделать шаблон с жёсткими настройками для каждого типа покрытия.

Современные тренды с матовыми металликами добавили головной боли. Там нельзя полировать после нанесения — значит любая погрешность в смешивании автомобильных красок сразу видна. Приходится работать в идеально чистой камере с трёхступенчатой фильтрацией.

Интересное наблюдение — японские производители чаще используют мелкую фракцию алюминиевой пудры, европейские — крупную. Это влияет на рецептуру смешивания — для азиатских марок обычно нужно на 15-20% больше связующего компонента.

Контроль качества на производстве

У нас в ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы внедрили трёхуровневую проверку цвета — визуальная, спектрометр и проба на тестовой панели. Но до сих пор случаются казусы — например когда партия проходит все тесты, а на конвейере у автопроизводителя выявляют расхождение. Приходится хранить референсные образцы от каждого клиента.

Спектрометры конечно помогают, но не панацея. Старый мастер на глаз определяет отклонения в 0.5% — приборы же имеют погрешность до 1.5%. Поэтому финальное решение всегда принимает человек с опытом.

Ведём журнал колеровок — записываем все случаи когда стандартная рецептура не сработала. За 5 лет накопилась база из 300+ исключений — теперь новые технологи пользуются ей как справочником. Кстати, некоторые случаи перенесли в основную базу данных после подтверждения статистикой.

Перспективы развития

Сейчас экспериментируем с водорастворимыми составами — экология требует. Но пока есть проблемы с адгезией на алюминиевых поверхностях. Немецкие коллеги поделились опытом — у них ушло 3 года на доводку технологии.

Цифровизация тоже не стоит на месте — пробуем систему которая по фото смартфона определяет пропорции смешивания. Пока точность около 80%, но для предварительной оценки уже полезно. Главное чтобы освещение было нейтральным — иначе алгоритм сбивается.

В планах на базе https://www.cn-shunfeng.ru запустить обучающий центр — хотим передавать накопленный опыт. Особенно актуально для региональных сервисов где нет доступа к современному оборудованию — учим работать с тем что есть.