Термостойкая антикоррозионная краска

Когда слышишь про термостойкую антикоррозионную краску, многие сразу думают о простом покрытии для печей. Но это лишь верхушка айсберга — на деле диапазон рабочих температур и агрессивных сред диктует совершенно разные составы. У нас в ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы часто сталкивались с запросами на покраску дымовых труб, где клиенты ошибочно брали обычные жаростойкие эмали, не учитывая химическую агрессию конденсата.

Типичные ошибки при выборе покрытий

В 2019 году к нам обратился завод из Липецка с проблемой — их термостойкая антикоррозионная краска на резервуарах с попеременным нагревом до 300°C отслаивалась чешуйками через полгода. Разбор показал: использовали кремнийорганическую эмаль без фосфатных наполнителей, хотя в среде присутствовали пары серной кислоты. Пришлось объяснять, что термостойкость и химическая стойкость должны работать в паре.

Часто путают пигментированные и непрозрачные составы — например, для трубопроводов с температурой до 600°C мы рекомендуем композиции с алюминиевой пудрой, но если нужна стойкость к УФ, добавляем цинковые белила. Кстати, на нашем производстве в Промышленном парке Паньчжуан как раз отделили линии для свинцовых и бессвинцовых грунтовок после случая с помутнением покрытия на морской платформе.

Ещё нюанс: толщина слоя. Для объектов типа теплообменников на ТЭЦ наносим минимум 120 мкм, но если перейти за 200 мкм — при резких тепловых ударах появляются трещины. Проверяли на экспериментальной партии для Казаньоргсинтеза — пришлось переделывать с системой 'грунт + промежуточный слой + финиш'.

Особенности подготовки поверхности

Без качественной абразивной очистки даже лучшая термостойкая антикоррозионная краска не сработает. Помним случай с ремонтом котлов в Новокузнецке — заказчик сэкономил на пескоструйке, ограничившись ручной зачисткой. Через три месяца в зонах с остаточной окалиной пошли пузыри. Пришлось демонтировать покрытие и делать по ГОСТ 9.402 с контролем шероховатости.

Важный момент — обезжиривание после абразивной обработки. Для объектов с контактом масляных паров (компрессорные станции) используем щелочные смывки, хотя многие подрядчики игнорируют этот этап. Результат — краска отслаивается 'блинами' в местах микроскопических масляных пятен.

Температура поверхности при нанесении — отдельная головная боль. Зимой на Крайнем Севере приходилось строить тепляки вокруг трубопроводов, чтобы выдержать требуемые +5°C. Один раз попробовали наносить при -3°C с 'зимними' разбавителями — получили расслоение при первом же прогреве до 200°C.

Нюансы применения в разных отраслях

Для химической промышленности часто требуются термостойкие антикоррозионные краски с двойным функционалом — например, выдерживать нагрев до 450°C плюс стойкость к щелочным брызгам. Для таких случаев на нашем производстве в районе Нинхэ разработали модификацию с калийным жидким стеклом, но пришлось увеличить время межслойной сушки до 24 часов.

В энергетике другая специфика — цикличные температурные нагрузки. Для газовых турбин используем композиции с микросферой оксида циркония, хотя это удорожает покрытие на 30%. Зато срок службы увеличивается с 2 до 7 лет — проверяли на объектах Мосэнерго.

Интересный опыт был с судоремонтным заводом в Находке — для дизельных выхлопных труб требовалось покрытие, стойкое к солевым брызгам при 300°C. Стандартные составы не подошли, пришлось делать гибридный вариант с добавкой политетрафторэтилена. Правда, пришлось согласовывать с морским регистром — это заняло лишних два месяца.

Логистика и хранение

Наша компания ООО Тяньцзинь Шуньфэн Новые Материалы изначально проектировала складской комплекс в Паньчжуане с климат-контролем — для термостойких антикоррозионных красок перепады температуры критичны. Как-то летом партия цинконаполненных грунтовок испортилась из-за ночного охлаждения склада после дневной жары — появился осадок, который не удавалось размешать.

Сроки годности — отдельная тема. Эпоксидные модификации хранятся до 2 лет, а кремнийорганические — всего 12 месяцев. Был конфликт с поставщиком из Екатеринбурга, когда они полгода держали краску на неотапливаемом складе, а потом жаловались на комкование. Теперь в сопроводительных документах дублируем требования к хранению красным шрифтом.

Транспортировка зимой — всегда риск. Для отдалённых объектов типа Норильска используем изотермические контейнеры с термодатчиками. Дорого, но дешевле, чем компенсировать замороженную партию. Кстати, после случая с разрывом банок при -45°C перешли на пластиковую тару с морозостойкими добавками.

Перспективные разработки

Сейчас экспериментируем с нанопористыми структурами на основе диоксида кремния — такая термостойкая антикоррозионная краска теоретически должна держать до 800°C. Но пока стабильность покрытия оставляет желать лучшего — после 50 циклов 'нагрев-охлаждение' появляются микротрещины. Коллеги из Китая поделились опытом введения волокнистых добавок, но это усложняет нанесение распылением.

Ещё одно направление — быстросохнущие составы для ремонтов без остановки производства. Для нефтеперерабатывающих заводов сделали пробную партию с временем межслойной сушки 15 минут вместо 4 часов. Пока тестируем на экспериментальной установке — при температурах выше 250°C наблюдается небольшое вспенивание.

Интересный заказ поступил с авиационного завода — требовалось покрытие для двигательных отсеков с электропроводящими свойствами. Добавление графита снизило термостойкость, сейчас пробуем компромиссный вариант с карбидом кремния. Если получится, сможем предложить универсальное решение для объектов с требованиями к заземлению.