Эпоксидная антикоррозионная краска для наружных стальных конструкций (высокая адгезия)

Когда слышишь про эпоксидные составы для стали, сразу представляешь что-то вроде универсальной панацеи. Но на практике лет пять назад мы на одном из объектов в Приморске столкнулись с тем, что даже дорогая импортная краска отслоилась пластами после первой же зимы. Потом уже разобрались – проблема была в подготовке поверхности, но тогда это стало уроком: высокая адгезия не появляется сама по себе, даже если на банке написано обратное.

Что действительно значит 'адгезия' в полевых условиях

В лабораторных отчётах всё выглядит идеально: цифры 1,5-2 МПа, глянцевые образцы. Но на реальном объекте, где сталь уже год пролежала под дождём, а бригада спешит сдать объект к пятнице, эти цифры теряют смысл. Наш технолог как-то сказал: 'Адгезия начинается не с краски, а с щётки по ржавчине'.

Особенно критично сварные швы обрабатывать – там всегда микротрещины, куда влага проникает быстрее. Мы в ООО Тяньцзинь Шуньфэн даже специальный контроль ввели: после пескоструйки проверяем швы лупой, и если видим хоть намёк на окалину – переделываем. Дорого, но дешевле, чем перекрашивать через полгода.

Кстати, про температурные режимы. Зимой 2020 на складе в Нинхэ забыли про обогрев – краска хоть и была 'зимней', но при -15 её адгезия упала на 40%. Пришлось потом разбавители специальные заказывать, хотя по спецификации можно было обойтись без них.

Эпоксидные системы против ультрафиолета

Все знают про меление эпоксидок на солнце, но мало кто учитывает, как это влияет на антикоррозионные свойства. Мы на мостовых конструкциях под Владивостоком наблюдали интересную вещь: где-то через 8 месяцев матовые поверхности держались лучше глянцевых – оказалось, микрошероховатость лучше держит верхнее покрытие.

Сейчас для наружных работ всегда рекомендуем двухслойную систему: эпоксидный грунт + полиуретановый финиш. Но есть нюанс – если между слоями выдержка больше 72 часов, нужно обязательно зашкурить. Один подрядчик в Хабаровске проигнорировал это – через год финишное покрытие начало отслаиваться 'одеялом'.

Кстати, в наших техкартах на сайте cn-shunfeng.ru есть таблица межслойных выдержек для разных температур – многие её недооценивают, а зря. Особенно для толстослойных покрытий, где растворитель может задерживаться.

Ошибки при нанесении, которые не видны сразу

Самая коварная проблема – это когда кажется, что всё сделано правильно, а через месяц проявляются кратеры или 'апельсиновая корка'. В прошлом году на нефтепроводе в Сибири так и случилось – использовали краскопульт с неправильным соплом, получили неравномерную толщину слоя.

Запомнил на будущее: для эпоксидных составов вязкостью выше 120 сПз нужно сопло минимум 2,0 мм. И давление не больше 4-5 атм, иначе начинается 'перепыл' – частицы краски высыхают в воздухе и оседают пылью на уже окрашенную поверхность.

Ещё момент про разбавление. Некоторые маляры любят 'чтобы текло лучше', но перебор с растворителем снижает не только укрывистость, но и адгезию. Максимум 5% – это железное правило, которое мы вывели после испытаний в условиях промзоны Паньчжуан.

Как мы тестируем адгезию на производстве

Лабораторные испытания – это хорошо, но мы дополнительно делаем тесты в 'ускоренных условиях'. Берем образцы стали с разной степенью подготовки, красим и помещаем в камеру с цикличным охлаждением/нагревом от -40°C до +60°C.

Интересно, что иногда составы с меньшей начальной адгезией (по цифрам) показывают лучшую долговечность. Видимо, дело в эластичности пленки – жесткие покрытия быстрее трескаются при температурных деформациях.

Сейчас в ассортименте ООО Тяньцзинь Шуньфэн есть продукт SF-Epoxy-352 – тот самый, который мы разрабатывали специально для мостовых конструкций. Там в формулу добавили микроволокна, которые работают как арматура в бетоне. На тестах держит до 3 МПа после годового воздействия солевого тумана.

Экономика против качества – вечный спор

Заказчики часто просят 'подешевле', не понимая, что экономия на краске – это лишняя покраска через три года. Считали как-то для портового крана в Находке: перекрашивать выходит в 4 раза дороже, чем сразу взять систему с гарантией 10 лет.

Но и слепое использование дорогих составов не всегда оправдано. Для внутренних помещений цехов, например, достаточно обычной эпоксидной грунтовки без УФ-стабилизаторов. Главное – правильная подготовка поверхности до степени Sa 2,5.

Кстати, про подготовку – многие экономят на абразивах, а потом удивляются 'рыжей бороде' под покрытием. Мелкая фракция песка не выбивает окалину, только полирует её. Нужны фракции 0,8-1,2 мм, желательно с острыми гранями.

Что в итоге работает на практике

За 12 лет работы с антикоррозионными покрытиями вывел для себя простое правило: 70% успеха – подготовка, 20% – условия нанесения и только 10% – сама краска. Но эти 10% должны быть точно подобраны под объект.

Для морских сооружений, например, нужны составы с повышенным содержанием цинка – не менее 85% в первом слое. А для химических производств важнее стойкость к кислотам – там лучше работают эпоксидные смолы с фенольными модификациями.

Сейчас в нашем производственном комплексе в Нинхэ как раз идёт испытание новой серии – пытаемся совместить высокую адгезию к ржавой поверхности (до 100 мкм) и устойчивость к УФ. Пока результаты обнадёживающие, но до коммерческого образца ещё месяца три испытаний.

В общем, если резюмировать – эпоксидная антикоррозионка для стали действительно работает, но только когда все звенья цепи: подготовка, технология, контроль – сведены в одну систему. Иначе это просто перекрашивание раз в два года вместо заявленных десяти.